影響淬火畸變和開裂的因素很多，除淬火工藝外，還與工件的設計與選材、材料的質量、預備熱處理及冷熱工藝的配合等因素有關。應綜合各方面的因素采取相應的措施，才能取得預期的效果。

1)合理設計。設計工件時應盡量減小截面尺寸的差異，必要的截面變化應平滑過渡，避免薄片和尖角；工件應盡可能對稱，必要時可適當增加工藝孔。

2)正確選擇材料。對于形狀復雜或畸變要求小的工件應選用淬透性好的合金鋼，以便在冷卻速度較小的淬火介質中冷卻，從而減小畸變和開裂的傾向。

3)合理制訂預備熱處理工藝。低、中碳鋼工件應進行退火、正火或調質處理，以細化晶粒，使組織均勻；高碳鋼工件應進行球化退火，以得到組織均勻的球狀珠光體。原始組織為粒狀索氏體的工件淬火畸變最小，其次是片狀索氏體，片狀珠光體最大。因此，預備熱處理應盡可能得到均勻分布的細粒狀索氏體。為消除機械加工中產生的內應力，粗加工或半精加工后應進行去應力處理。

4)合理選擇工裝、卡具和裝爐方式

①對可能產生畸變和開裂的部位采取預防性保護措施。如對于截面不對稱的零件，應用鐵絲或石棉繩綁扎，以保證加熱和冷卻均勻，從而減小其淬火時產生的內應力。

②對非工作部位的孔用石棉或耐火泥堵塞；對某些易變形的部位可以用機械方法預先加固，如用螺栓固定、對非工作面焊接加強肋等。

③為減小因自重引起的變形，細長工件應盡量垂直吊掛。在箱式爐中加熱時，要單層放置，避免堆放擠壓。長工件不得不平放時應保持平直，進行合理地支撐。

5)選擇合理的加熱規范。對形狀復雜或高合金鋼工件應進行一次或兩次預熱，以減少加熱時產生的熱應力。在能達到技術要求的前提下，盡量采用較低的淬火加熱溫度和較短的加熱時間，以減小熱應力。

6)正確選擇淬火介質和淬火方法。在保證力學性能的前提下，盡量選用冷卻速度較小的淬火介質和冷卻速度較小的淬火方法，以減小淬火產生的熱應力和相變應力，如預冷淬火、雙介質淬火、分級淬火、等溫淬火等。

7)正確選擇工件淬入方向。

8)工件淬火后應及時回火，以防開裂。

9)盡量避開材料的淬裂危險尺寸，如碳鋼為直徑Φ8~Φ15mm，合金鋼為Φ25~Φ40mm。必要時可降低冷卻速度，采用冷速較緩慢的淬火介質。

10)采取防氧化、脫碳措施，避免工件脫碳。因為表面脫碳后，在淬火過程中，表面強度低，會由于組織轉變的不同時性而產生裂紋。

11)采取加壓淬火、預加變形和預加應力淬火等方法。