配合件加工工藝的重點是保證配合件之間的配合精度。

    配合件加工一般采用配作的加工方法，即首先加工配合件中的一個，加工完畢后再根據實際的成型尺寸加上配合間隙形成另一配合件的實際加工尺寸。一般情況下，習慣先加工配合件的凸模，然后配作凹模，因為凸模的加工尺寸在測量上方便一些。

    一、配合件加工原則

    (1)一般情況下，習慣先加工配合件的凸模，然后配作凹模。

    (2)先加工質量較輕的，便于檢測配合情況。

    (3)先加工易測量件，后加工難測量件。

    二、加工配合件的注意事項

    在很多情況下配合件上的輪廓形狀既有外輪廓的凸模，又有內輪廓的凹模，凸、凹形狀復合在一個工件上。配合件的數控銑削的注意事項如下：

    (1)配合件最好先加工凸模，然后根據加工后的凸模實際尺寸配作凹模，不要同時加工。配作的加工工藝可以降低加工難度，保證加工質量。

    (2)配合件的加工順序應按層的高度順序進行加工。

    (3)一次裝夾中盡可能完成全部可能加工的內容，以最大程度保證配合件輪廓形狀的位置精度，如果必須二次裝夾，則特別需要注意二次裝夾時工件的找正，而且二次裝夾時的位置誤差在理論上不可避免。

    (4)對于在一個配合件上既有外輪廓又有內輪廓的凸、凹復合形狀，應先加工第一層是凸模的配合件，以便于尺寸測量。

    (5)配合件粗加工時，為避免背吃刀量過大而損壞刀具，多采用層降銑削方式；精加工時應盡可能保證銑削深度一次完成，避免“接刀”，以保證加工表面的尺寸精度和表面粗糙度。對于尺寸精度要求較高的配合件或使用直徑較小、剛度較差的銑刀時，建議盡量采用逆銑。

    (6)配合件上有位置精度要求的孔一定要預先用中心鉆定位，再鉆、擴、鉸孔。對于位置精度要求較高、直徑大于16mm的孔，為確保其位置精度，可考慮使用鏜孔工藝。

    (7)凸、凹模配合之前一定要去除毛刺，以免影響裝配精度，造成配合間隙超差。

    三、加工配合件時容易出現的問題

    (1)第一件在粗加工后、精加工前將虎鉗松開些，減小工件的夾緊變形。如果不這樣做，在加工后配合檢驗時，會在配合的單側邊處明顯看到間隙。

    (2)配合時一定要安裝、拆卸自由，不要能裝上而拆不下。

    (3)測量薄壁厚度時要用鋼球配合千分尺檢驗。

    (4)宏編程時忘掉半徑問題，在開始加工階段就將工件加工過切，或復雜宏編程用了刀具半徑補償，出現刀具半徑補償干涉。

    (5)對刀時在光潔表面上對Z向，導致工件光潔度受到影響。